二氧化碳回收与氢能利用，日本Tier1厂商碳中和之路如何实践？

随着可持续发展成为全球主流，减少碳排放几乎成为全世界企业最重要的企业战略之一。

10月底，钛媒体App走访了日本一级汽车零部件制造商电装公司的总部和位于日本爱知县的两家工厂(安城制造株式会社和西威制造株式会社)。电装以前是丰田内部的电气零件部(电装部)，1949年拆分成立“电装日本有限公司”。在汽车零部件行业，电装的市场份额位居全球第二。

据电装官方介绍，电装安城工厂成立于1967年8月，主要生产起动机、交流发电机、逆变器和电动发电机。目前，工厂使用的电力是可再生能源，气体已通过使用绿色证书实现碳中和。

西尾制作所是日本电装最大的生产基地，主要产品包括车载空调制器、散热器、电控柴油/汽油燃油喷射装置等。像安城制造有限公司一样，该工厂通过使用可再生能源和购买绿色证书实现了碳中和。

“具体来说，安城制造有限公司是电装在日本实现碳中和的第一家工厂。2022年，西尾制作所、广濑制作所、电装福岛及其在欧洲的所有据点都实现了碳中和。下一阶段的目标是，到2025年，电装的全球工厂将实现碳中和。”

电装安城制造有限公司环境与系统开发部部长铃木雅之表示，电装目前使用的太阳能等可再生电力只占一小部分，更多的是从外部购买的清洁电力。目前面临的挑战是如何实现天然气的碳中和以及供应链上下游的碳中和。

为了在生产活动中更多地使用可再生能源，减少碳排放，电装确立了两大解决方案——二氧化碳的回收再利用和氢能的使用。

其中，为回收和再利用二氧化碳，在电装安城制造公司的电气开发中心建设了回收和循环利用CO的验证装置“CO循环设施”，2021年4月正式开始验证试验。通过CO循环设施，将通过回收从使用气体的机器排放的CO和通过使用电力从可再生能源产生的氢气，验证甲烷作为能源的合成和再利用。

为了提高制氢效率，电装自主研发了SOEC(固体氧化物电解池)。SOEC是一种用陶瓷电极电解高温水蒸气制氢的装置。电装目标的实现有赖于汽车零部件制造领域的量产技术的长期积累和陶瓷产品知识的节能设计。

电装表示:“在实验阶段，CO回收设施回收的二氧化碳量约为1.5千克/小时，合成的甲烷量约为0.7 nm3/小时。”

在氢能利用方面，电装开发了SOFC(固体氧化物燃料电池)。通过SOFC，电装可以利用从城市天然气中提取的氢气作为燃料来发电。此外，即使在停电的情况下，如果持续供应燃气，SOFC可以继续发电，这可以增强工厂的灵活性，并作为当地社区的电力避难所。

截至目前，电装在全球35个国家拥有130家工厂。2021年6月，电装宣布“创造”将以二氧化碳零排放为目标，“移动产品”将尽可能减少二氧化碳排放，“能源利用”将回收二氧化碳，减少社会二氧化碳，目标是2035年实现商业活动碳中和。

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